はんだ付け不良発生ゼロの挑戦

フロ－はんだ付け時の、ミニモ－ルドＴＲはんだ付かず（無駄な修正作業をなくすことが可能）

	毎日発生するはんだ付け不良！
	それに関係するコストは？
生産現場では、毎日毎日不良が発生しています。不良になった基板は修理係に送られ、これまた毎日毎日修理をしています。これが現状ではないでしょうか？これを良しと認めていると現場の改革、品質向上に大きな壁となり現場は改善どころか混乱するばかりです。その内お客様に不良品が漏れクレーム、市場不良などを発生させるとますます混乱し、その対応に追われ膨大な時間、コストを余儀なくされ、その損失は『信用の失墜』を始め、計り知れません。（これらの対応は『守りの対応』です。『攻めの対応』に切り替えませんか？）
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『攻めの対応』

→ まず、現場から不良品を無くすこと！

《不良減少でのメリット》

1	現場での管理が容易
2	修理者の低減が計れる
3	修理不可による廃却基板が無くなる
4	クレーム対策書、電話対応の費用削減
5	出張選別費用削減
6	その他無駄な費用削減

現場から不良が無くなれば、左記のような改善がはかられ（無駄が無くなる）、コスト的に大きな改善成果が得られます。（本当にバカになりません）何よりも増して『お客様の信用』を得られ、大きな成果となるはずです。ある会社では、顧客不良クレーム対応で１ヶ月、約１億円近い損失をしている所もあります。１億円の売り上げをして１億円の損失をしているのです。まず、工場内の現場から不良を無くすことが『攻めの対応』の工場となり、大きな利益につながるはずです。

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『はんだ付け不良削減』、『品質向上』の

お手伝いを致します。

《指導内容》

はんだ付け教育（学科）

はんだ付け教育（実技）

不良を出さないためのはんだ

付けノウハウ（不良解析手法）指導、ＳＭＴリフロー、フロー、コテ作業現場

はんだ付けを行う生産現場では、日々不良が発生しており、その不良には不良になる原因があり、確かな知識、正しい作業が無かった結果、不良を発生させてしまったことになります。はんだ付けの正しい知識と原因分析力、はんだゴテ作業からディップはんだ付け、ＳＭＴ生産現場のリフローはんだ付けまで、はんだ付けに関する品質向上の技術的サポートをいたします。

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	『不良品はダイヤモンド』
	（たった１個の不良品（ダイヤ）の対応で工場から不良品が無くなる）
不良率が１％とします。９９台は良品、１台が不良となった。同じ部品を使い、同じ設備機械冶具を使い、しかも同一時間帯に１台が不良となった。９９台と１台、「何か」が違ったために不良となった。その「何か」と言う秘密（原理原則）が分からない。私には、その１台が我々に訴えているように思います。「この秘密が、お前達に分かるか？原因分析してみろよ」と言っているように思います。ダイヤモンドはその光、輝きを我々に訴えていますが、不良品も原因調査を訴えています。その不良となった秘密が分かり、対策すれば、不良ゼロとなり１００％の良品です。そうなれば工場として非常に大きな利益を生むことになり、まさしく不良品はダイヤモンドです。ダイヤモンドにするか単なる不良品にするかは、我々関係者次第です。
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	『物は有るから見えるのではなく、
	視るから見えるのである』
よく３現主義は言われています。『現場、現物、現実』ですが、不良が発生した場合、その不良品（現物）をよく見る（視る）ことが重要です。しかも徹底して見て、不良になった原因調査することが大事です。そうすることにより、不良品（物）が本当に見えてきて、不良になった原因が分かり、適切な改善対策を打つことが出来ます。しかし、現状は不良品をあまり見ないで修理してしまうことが多いのではないでしょうか。この場合は最悪です。毎日毎日、同じ様うな不良品を修理し続け、永久に不良が現場から無くなりません。不良品には不良になった原因が必ず有るはずです。その不良品『物』をよく視て、原因分析すれば、後はその対策をすれば、その不良は発生ゼロになり、再発を防止することが出来ます。視ることが非常に大切で生産現場にとって、工場にとって、そして会社にとって非常に大きな成果を残します。
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	生産現場はんだ付け改善奮闘記
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